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當(dāng)前位置：模具鑄造五大缺陷及解決對(duì)策
模具鑄造缺陷一：鑄造縮孔
主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮?dú)獾?，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法：
1）放置儲(chǔ)金球。
2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(zhǎng)度。
3）增加金屬的用量。
4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷。
a.在鑄道的根部放置冷卻道。
b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應(yīng)成弧形。
c.斜向放置鑄道。
模具鑄造缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng)，主要體現(xiàn)出下列情況。
1）包埋料粒子粗，攪拌后不細(xì)膩。
2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過(guò)多。
3）焙燒的升溫速度過(guò)快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內(nèi)面剝落。
4）焙燒的最高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使型腔內(nèi)面過(guò)于干燥等。
5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng)，鑄件表面燒粘了包埋料。
6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。
7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過(guò)高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。
解決的辦法：
a.不要過(guò)度熔化金屬。
b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。
c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。
d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。
e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。
模具鑄造缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。
1）對(duì)于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細(xì)數(shù)量。鑄造壓力（鑄造機(jī)）。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的最高焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。
2）因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機(jī)械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強(qiáng)度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳?yán)雍辖鸺扳捓雍辖鹨桩a(chǎn)生龜裂。
解決的辦法：
使用強(qiáng)度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的。較脆的合金。
模具鑄造缺陷四：球狀突起缺陷
主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。
1）真空調(diào)和包埋料，采用真空包埋后效果更好。
2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate）
3）先把包埋料涂布在蠟型上。
4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。
5）包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。
6）防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料（使用震蕩機(jī)）。
7）灌滿鑄圈后不得再震蕩。
模具鑄造缺陷五：鑄件的飛邊缺陷
主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法：
1）改變包埋條件：使用強(qiáng)度較高的包埋料。石膏類包埋料的強(qiáng)度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時(shí)應(yīng)謹(jǐn)慎。盡量使用有圈鑄造。無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注。
2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應(yīng)在數(shù)小時(shí)后再焙燒）。應(yīng)緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復(fù)焙燒鑄圈。
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